石油化工行业对液位传感器的核心要求极为严格，需兼顾精准性、安全性和环境适应性。以下是关键要点：

1. 高精度与可靠性

  • 测量精度：误差需控制在±0.5%以内，确保油罐、反应釜等关键设备的液位数据准确。

  • 长期稳定性：在高温、高压、腐蚀性介质中保持性能稳定，避免频繁校准。

2. 安全与防爆认证

  • 防爆设计：必须符合ATEX、IECEx等标准，适应易燃易爆环境（如氢气、烃类）。

  • 本质安全：采用隔离电路、低功耗设计，防止火花引发事故。

3. 耐恶劣环境

  • 耐腐蚀材料：接触介质部分需采用哈氏合金、PTFE涂层等，抵抗硫化氢、酸碱腐蚀。

  • 温度/压力范围：覆盖-50℃~400℃、真空至10MPa以上工况（如催化裂化装置）。

4. 多样化测量技术

  • 雷达/超声波：非接触式，适用于大型储罐（如浮顶罐）。

  • 磁致伸缩：高精度，适合分层界面检测（如油水混合物）。

  • 差压变送器：用于密闭压力容器，需考虑介质密度补偿。

5. 实时监控与智能化

  • 数字输出：支持HART、Modbus、FF等协议，集成DCS/SCADA系统。

  • 自诊断功能：预测传感器故障（如探头结垢、信号衰减）。

6. 低维护与长寿命

  • 无活动部件设计：减少机械磨损（如电容式传感器）。

  • 模块化结构：便于快速更换损坏部件，降低停机时间。

7. 合规与标准

  • 行业认证：通过SIL2/3（功能安全）、API 2350（储罐安全）等标准。

  • 环保要求：防止泄漏（如过程连接采用双密封设计）。

典型应用场景差异

  • 储罐：优先选用雷达（精度高，免维护）。

  • 反应釜：磁致伸缩或差压式（耐高压、高温）。

  • 管道：短量程超声波或电容式（紧凑安装）。

选型建议

需综合介质特性（粘度、介电常数）、工艺条件（搅拌、泡沫）及成本（TCO）权衡。例如，液化天然气（LNG）低温工况需定制低温型雷达传感器，而强腐蚀的酸液储罐需全四氟乙烯探头。